Kalkulator doboru grubości izolacji rur glikolowych

Punkt rosy a kondensacja na zimnej rurze

Punkt rosy to temperatura, przy której powietrze o danej zawartości wilgoci osiąga nasycenie. Jeżeli powierzchnia rury lub izolacji ma temperaturę niższą, może pojawić się kondensat. W maszynowni o temperaturze 28°C i wilgotności 70% punkt rosy wynosi około 22°C. Oznacza to, że nawet powierzchnia o temperaturze 20°C może być mokra, chociaż dla człowieka wydaje się ciepła.

Wilgotność ma ogromny wpływ na dobór. Przy 28°C i 50% punkt rosy wynosi około 16,6°C, natomiast przy 80% rośnie do około 24,2°C. Ta sama rura z glikolem -8°C może więc wymagać innej grubości w suchej kotłowni i innej w wilgotnej hali produkcyjnej. Projekt powinien uwzględniać warunki najgorszego okresu, a nie średnią roczną.

Margines ponad punkt rosy chroni przed błędem higrometru, chwilowym wzrostem wilgotności, przepływem ciepłego powietrza oraz lokalnymi mostkami. W prostym obliczeniu często przyjmuje się 1-2 K rezerwy, ale w pralni, zakładzie spożywczym, hali z myciem lub na zewnątrz może być potrzebny większy zapas oraz szczegółowy dobór producenta.

Jeżeli temperatura powierzchni jest tylko o kilka dziesiątych kelwina wyższa od punktu rosy, instalacja może wyglądać poprawnie w chwili odbioru, lecz zacząć się pocić po otwarciu bramy albo w czasie mycia hali. Dlatego kalkulator pokazuje osobno margines do samego punktu rosy i margines po odjęciu rezerwy projektowej.

Jak kalkulator liczy zysk ciepła przez izolację cylindryczną?

Rura nie jest płaską ścianą. Wraz ze wzrostem grubości zwiększa się powierzchnia zewnętrzna izolacji, dlatego stosuje się opór cieplny walca. Dla jednego metra rury opór warstwy izolacji wynosi:

Promień r1 odpowiada zewnętrznej powierzchni rury, a r2 powierzchni izolacji. Do oporu materiału dodawany jest opór przejmowania ciepła na powierzchni:

Zysk ciepła na metr oblicza się z różnicy między temperaturą otoczenia i płynu:

Temperatura powierzchni wynika ze spadku temperatury na oporze zewnętrznym. Model pomija opór cienkiej metalowej ścianki i przejmowanie po stronie płynu, ponieważ w typowej instalacji ich udział jest mały względem izolacji. Dla bardzo małego przepływu, rur z tworzywa, wielowarstwowych płaszczy lub nietypowej geometrii potrzebne jest dokładniejsze obliczenie.

Współczynnik h obejmuje konwekcję i promieniowanie. Spokojne powietrze w pomieszczeniu może dawać wartość rzędu kilku do kilkunastu W/m²K, a wiatr lub wymuszony przepływ zwiększa wymianę. Barwa i emisyjność płaszcza także wpływają na temperaturę powierzchni, dlatego aluminiowa okładzina nie powinna być traktowana tak samo jak czarna pianka elastomerowa bez przeliczenia.

Izolacja 9, 13, 19, 25, 32, 40 czy 50 mm?

Otulina 9 mm może wystarczyć dla wody lodowej +6°C na małej rurze w umiarkowanie suchym pomieszczeniu. Jest jednak wrażliwa na wzrost wilgotności, niedokładne sklejenie i mostki na obejmach. W instalacji całorocznej warto porównać również 13 lub 19 mm, ponieważ dodatkowy koszt materiału bywa niewielki względem robocizny.

Grubość 13 mm jest często spotykana na dodatnich temperaturach, ale przy glikolu poniżej 0°C może nie utrzymać powierzchni ponad punktem rosy. W scenariuszu 28°C, 70% wilgotności, glikol -8°C i rura około 60 mm model wskazuje powierzchnię bliską 21°C, czyli niższą od punktu rosy. Sama obecność izolacji nie oznacza więc, że kondensacja została rozwiązana.

Otulina 19 mm w tym samym scenariuszu może podnieść powierzchnię powyżej punktu rosy, lecz pozostawić za małą rezerwę. Grubość 25 mm daje większy margines i wyraźnie ogranicza W/m. Dla rury w chłodnej, suchej maszynowni 19 mm może być poprawne, a w ciepłej hali o wilgotności 70-80% potrzebne będzie 25 albo 32 mm.

Grubości 32 i 40 mm stosuje się przy niższych temperaturach medium, większych średnicach, wysokiej wilgotności oraz tam, gdzie liczy się ograniczenie energii. Dla obiegów -20°C, dużych rur i temperatury otoczenia 30°C kalkulator może wskazać 40 lub 50 mm. Przy -30°C, na zewnątrz albo pod metalowym płaszczem należy wykonać dobór w programie producenta i sprawdzić rozwiązanie wielowarstwowe.

Grubość 50, 60, 75 lub 100 mm nie jest przesadą w przemysłowym chłodnictwie niskotemperaturowym, ale wymaga poprawnego układu warstw i podpór. Dwie warstwy powinny mieć przesunięte spoiny. Zewnętrzny płaszcz nie może zgniatać izolacji, a przejścia przez ściany i konstrukcje muszą zachować ciągłość paroizolacji.

Kauczuk elastomerowy, PIR, PE czy wełna mineralna?

Nie porównuj materiałów tylko po deklarowanym λ. Znaczenie mają temperatura, wilgotność, odporność dyfuzyjna, sposób klejenia, palność, odporność UV, możliwość czyszczenia, zgodność z żywnością oraz dostępność podpór systemowych.

Dlaczego λ trzeba odczytać dla właściwej temperatury?

Przewodność cieplna izolacji nie jest jedną stałą wartością dla całego zakresu pracy. Karty produktów podają λ przy określonej temperaturze średniej, na przykład 0°C, 10°C albo 40°C. Wartość z nagłówka reklamy może więc nie odpowiadać instalacji z glikolem -20°C i powietrzem 30°C.

Do wstępnego porównania można przyjąć λ około 0,033-0,040 W/mK dla typowych materiałów chłodniczych, ale zamówienie powinno opierać się na tabeli konkretnego produktu. Jeżeli producent podaje równanie zależności λ od temperatury, należy obliczyć wartość dla średniej temperatury warstwy. Programy doborowe producentów wykonują tę korektę dokładniej.

Różnica 0,034 i 0,040 W/mK wydaje się mała, lecz wpływa na temperaturę powierzchni oraz roczne W/m. Przy długiej instalacji i pracy 8000 godzin rocznie może zmienić koszt energii o tysiące złotych. Jeszcze większy problem powstaje, gdy izolacja nasiąknie wodą: wtedy deklarowana przewodność suchego materiału przestaje opisywać rzeczywisty stan.

Paroizolacja jest równie ważna jak grubość

W zimnej instalacji ciśnienie pary wodnej jest większe po ciepłej stronie. Para dąży w kierunku chłodnej rury. Jeżeli system jest nieszczelny, wilgoć może przenikać do środka, kondensować i stopniowo zwiększać przewodność cieplną. Izolacja zaczyna tracić parametry od środka, nawet gdy zewnętrzna powierzchnia wygląda dobrze.

W otulinie elastomerowej wszystkie połączenia wzdłużne i poprzeczne powinny być sklejone zgodnie z instrukcją. Taśma nie zawsze zastępuje klej. Na sztywnych łupkach potrzebny jest ciągły płaszcz paroszczelny, szczelne zakłady, uszczelnione nity oraz poprawne zakończenia. Przebicie płaszcza wkrętem może utworzyć drogę dla wilgoci.

Najtrudniejsze miejsca to obejmy, podpory, zawory, filtry, kołnierze, odpowietrzniki i przejścia przez ściany. Warto stosować systemowe podpory o zbliżonej grubości i wysokiej wytrzymałości na ściskanie. Zwykła metalowa obejma dociśnięta do rury tworzy mostek, na którym może pojawić się woda lub lód.

Opcja „uszkodzona paroizolacja” w kalkulatorze nie zwiększa automatycznie λ, ponieważ skala zawilgocenia jest nieznana. Zamiast fałszywej liczby wyświetla ostrzeżenie. W istniejącej instalacji konieczna jest inspekcja, pomiar wilgotności, odkrywka i ocena korozji.

Podpory, zawory i kołnierze - miejsca, w których najczęściej kapie

Prawidłowa grubość na prostym odcinku nie rozwiązuje mostka w miejscu zawieszenia. Element nośny powinien przenosić ciężar rury bez zgniatania izolacji i jednocześnie ograniczać przewodzenie ciepła. Systemowe wsporniki mają rdzeń nośny oraz warstwę izolacyjną dopasowaną do otuliny.

Zawór ma większą powierzchnię, nieregularny kształt i metalowy trzpień. Jeżeli pozostanie niezaizolowany, może generować większy zysk ciepła niż kilka metrów rury. Przy zaworach serwisowych przydają się demontowalne kaptury izolacyjne, które umożliwiają dostęp bez niszczenia paroizolacji.

Kołnierze i filtry wymagają miejsca na śruby, spust i serwis. Projekt powinien określić, czy izolacja jest demontowalna, jak uszczelnia się po ponownym montażu i gdzie kończy płaszcz. W hali spożywczej dochodzą wymagania mycia oraz brak szczelin gromadzących brud.

Po uruchomieniu należy obejrzeć instalację w warunkach wysokiej wilgotności. Kamera termowizyjna ułatwia znalezienie ciepłych mostków, ale błyszczący metal może dawać błędne odczyty. Najlepsze wyniki daje połączenie termografii, sondy kontaktowej, pomiaru wilgotności i inspekcji wizualnej.

Izolacja rur w mroźni i przy glikolu -20°C lub -30°C

Im niższa temperatura płynu, tym większa różnica temperatur i niższa temperatura powierzchni przy tej samej grubości. W obiegu -20°C cienka otulina 13 lub 19 mm zwykle nie zapewni odpowiedniego marginesu w ciepłej maszynowni. Potrzebne mogą być 40-50 mm, a przy dużej wilgotności lub metalowym płaszczu jeszcze więcej.

W temperaturach niskich rośnie także lepkość glikolu, co zwiększa moc pompy i temperaturę powstającą wskutek tarcia, lecz nie kompensuje zysków przez izolację. Wydajność chillera może maleć, dlatego każdy dodatkowy kilowat obciążenia ma większy koszt elektryczny niż w instalacji wody lodowej +7°C.

Na rurociągu zewnętrznym trzeba uwzględnić wiatr, deszcz, promieniowanie słoneczne i UV. Czarny materiał bez płaszcza może przegrzewać się od słońca, natomiast metalowa okładzina zmienia emisyjność powierzchni. Płaszcz musi odprowadzać wodę na zewnątrz i jednocześnie nie niszczyć paroizolacji.

Przy -30°C często stosuje się kilka warstw z przesuniętymi spoinami. Projekt powinien obejmować kompensację wydłużeń, podpory ślizgowe, skrzynki zaworowe, zakończenia i przejścia przez przegrody. Sam zakup grubej otuliny bez rozwiązania detali nie daje trwałej instalacji.

Ile kosztuje izolacja rur glikolowych?

Cena materiału zależy od średnicy, grubości, klasy ogniowej, producenta i liczby metrów. Otulina 13 mm na małej rurze może kosztować kilkanaście złotych za metr, natomiast gruba izolacja 40-50 mm na rurze DN100 z płaszczem aluminiowym może kosztować wielokrotnie więcej. Do materiału trzeba doliczyć klej, taśmy, narożniki, podpory, płaszcz, robociznę i podnośnik.

Robocizna może stanowić większą część budżetu niż otulina. Prosty odcinek na wysokości roboczej jest szybki, ale zawory, kołnierze, ciasne szachty i praca nad produkcją znacznie podnoszą koszt. Przy modernizacji dochodzi demontaż starej izolacji, utylizacja mokrego materiału, oczyszczenie rury i zabezpieczenie antykorozyjne.

Kalkulator przyjmuje cenę za metr wybranej izolacji, montażu i płaszcza. Dzięki temu można porównać dwa warianty. Jeżeli 25 mm kosztuje 60 zł/m z montażem, a 32 mm 72 zł/m, różnica inwestycji na 40 m wynosi 480 zł. Często zwraca się przez dodatkową oszczędność energii i większy margines kondensacji.

Do decyzji zakupowej warto doliczyć koszt szkód. Skraplająca woda może niszczyć sufit, opakowania, instalację elektryczną i konstrukcję. Korozja pod izolacją może doprowadzić do nieszczelności i przestoju. Dlatego najtańsza grubość spełniająca obliczenie nie zawsze daje najniższy koszt życia instalacji.

Jak porównywać oferty izolacji i wykonawców?

Oferta powinna podawać producenta, nazwę systemu, średnicę rury, grubość, λ z temperaturą odniesienia, zakres temperatur, opór dyfuzyjny, klasę reakcji na ogień, sposób klejenia i rodzaj podpór. Ogólne określenie „kauczuk 25 mm” nie wystarcza do porównania jakości.

Sprawdź, czy cena obejmuje zawory, kołnierze, filtry, pompy, króćce pomiarowe i przejścia. W wielu wycenach liczona jest tylko długość prosta, a detale pojawiają się jako koszt dodatkowy. Warto ustalić sposób obmiaru oraz cenę jednego kaptura zaworowego albo metra płaszcza.

Zapytaj o gwarancję na szczelność paroizolacji, sposób odbioru i dokumentację zdjęciową przed zamknięciem płaszcza. W instalacji zewnętrznej określ materiał okładziny, grubość blachy, zakłady, uszczelnienia i odporność UV. W strefie spożywczej sprawdź możliwość mycia i zgodność materiałów z procedurami zakładu.

Dobry wykonawca powinien wskazać miejsca ryzyka, a nie tylko podać liczbę metrów. Przed montażem warto wykonać próbny detal na podporze, zaworze i zakończeniu. Po uruchomieniu odbiór należy przeprowadzić przy temperaturze roboczej i możliwie wysokiej wilgotności.

Oszczędność energii i prosty okres zwrotu

Zysk ciepła przez izolację staje się dodatkowym obciążeniem chillera. Jeżeli odcinek przyjmuje 0,45 kW i pracuje 7000 godzin, do płynu przenika ponad 3000 kWh ciepła rocznie. Przy COP 2,5 wymaga to około 1200 kWh energii elektrycznej. Rzeczywisty koszt zależy od COP w tych godzinach, taryfy, pomp i pracy urządzenia przy częściowym obciążeniu.

Rura bez izolacji może przyjmować kilkakrotnie więcej ciepła. Kalkulator porównuje wybrany wariant z uproszczonym modelem gołej rury. Oszczędność energii jest różnicą kosztów. Prosty okres zwrotu dzieli koszt materiału i montażu przez roczną oszczędność.

Bardzo krótki zwrot nie oznacza, że wynik jest dokładną prognozą finansową. Współczynnik przejmowania, COP i godziny pracy mogą się zmieniać. Goła rura może być mokra, co wpływa na wymianę. Kalkulacja jest jednak dobrym narzędziem do porównania wariantów 19, 25 i 32 mm.

Przy nowej instalacji należy patrzeć na koszt przyrostowy. Rura i tak musi być izolowana, więc pytanie brzmi nie „izolacja czy brak”, lecz „25 czy 32 mm”. Wtedy okres zwrotu dodatkowych 7 mm liczy się z różnicy cen i różnicy W/m między wariantami.

Jak zmierzyć warunki do kalkulatora?

Temperaturę otoczenia i wilgotność mierz w pobliżu rury, ale z dala od nawiewu zimnego powietrza. Tani higrometr może mieć błąd kilku procent, dlatego przy małym marginesie warto zastosować skalibrowany rejestrator. Najlepiej zapisać warunki przez kilka dni, szczególnie podczas mycia, produkcji i upałów.

Temperaturę płynu odczytaj ze sprawdzonej sondy zanurzeniowej lub czujnika na dobrze przygotowanej powierzchni rury pod izolacją. Sonda powierzchniowa powinna mieć dobry kontakt i być osłonięta przed powietrzem. W przypadku dużej różnicy między zasilaniem i powrotem policz oba odcinki osobno.

Średnicę zewnętrzną zmierz suwmiarką albo odczytaj z dokumentacji. Nie wpisuj nominalnego DN jako milimetrów. Rura DN50 może mieć średnicę zewnętrzną 60,3 mm, a rura tworzywowa o tej samej funkcji inną wartość. Błąd średnicy zmienia powierzchnię i wynik minimalnej grubości.

Współczynnik h jest trudniejszy do pomiaru. Użyj presetu jako wartości orientacyjnej, a przy projekcie krytycznym wykonaj obliczenie w oprogramowaniu producenta izolacji. Dla rury przy wentylatorze albo na dachu warunki mogą znacząco odbiegać od spokojnej maszynowni.

Modernizacja starej lub mokrej izolacji

Mokra, ciężka i odkształcona izolacja nie powinna być przykrywana kolejną warstwą bez diagnostyki. Najpierw trzeba ustalić źródło wilgoci: nieszczelna paroizolacja, przeciek rury, woda z mycia, deszcz lub kondensacja na podporach. Po demontażu ocenia się korozję oraz stan powłoki rury.

Korozja pod izolacją może rozwijać się bez widocznych śladów. Rdza, ubytki ścianki i mokre osady wymagają procedury naprawczej. W zakładzie przemysłowym może być potrzebny pomiar grubości ultradźwiękowej. Dopiero po oczyszczeniu i zabezpieczeniu powierzchni montuje się nowy system.

Modernizacja jest okazją do zmiany podpór, dodania zaworów serwisowych i podziału izolacji na demontowalne sekcje. Warto poprawić odpływ wody, osłony UV i dostęp do pomiarów. Jeżeli stara grubość 13 mm regularnie rosła, nowa warstwa powinna wynikać z obliczenia dla rzeczywistej wilgotności, a nie być kopią starego projektu.

Po naprawie dobrze jest zainstalować czujnik wilgotności w maszynowni oraz wykonać zdjęcia termowizyjne w okresie letnim. Dokumentacja stanu początkowego ułatwia kolejne przeglądy i ocenę gwarancyjną.

Izolacja a przepływ i temperatura glikolu

Kalkulator pokazuje orientacyjny wzrost temperatury płynu na analizowanym odcinku. Dzieli całkowity zysk ciepła przez strumień masowy i ciepło właściwe. Przy dużym przepływie zmiana może wynosić tylko setne kelwina, ale zysk ciepła nadal obciąża chiller przez tysiące godzin.

Przy małym przepływie, postoju lub gałęzi rezerwowej wzrost temperatury jest większy. Rurociąg awaryjny może pozostawać bez przepływu przez wiele godzin, a glikol nagrzewa się do temperatury otoczenia. Po uruchomieniu pierwszy impuls ciepłego płynu trafia do procesu. W takim przypadku trzeba rozważyć objętość rury i czas postoju, a nie tylko stan ustalony.

Izolacja nie zmniejsza oporów hydraulicznych, ale wpływa na warunki pracy płynu. Mniejsze zyski ciepła mogą ograniczyć wymaganą moc chillera i skrócić pracę sprężarki. Przy glikolu niskotemperaturowym może to również poprawić margines temperatury powrotu oraz ograniczyć potrzebę przewymiarowania wymiennika.

Przykład obliczenia krok po kroku

Rozważ rurę stalową o średnicy zewnętrznej 60,3 mm i długości 40 m. Płynie nią 35% glikol propylenowy o temperaturze -8°C. W maszynowni jest 28°C i 70% wilgotności. Punkt rosy wynosi około 22°C, a wymagany margines ustawiono na 1,5 K, więc powierzchnia powinna mieć co najmniej 23,5°C.

Dla kauczuku o λ 0,034 W/mK model daje przy 13 mm temperaturę powierzchni około 20,9°C, czyli poniżej punktu rosy. Dla 19 mm powierzchnia rośnie do około 23,1°C. Jest już powyżej punktu rosy, lecz nie osiąga wymaganych 23,5°C. Minimalna grubość z równania wynosi około 20,7 mm, a pierwszą grubością z analizowanej listy spełniającą warunek jest 25 mm, gdzie powierzchnia ma około 24,3°C.

Zysk ciepła dla 25 mm wynosi około 11,4 W/m. Na 40 m daje około 0,46 kW. Przy 7000 godzin rocznie do układu trafia około 3200 kWh ciepła. Dla COP 2,5 oznacza to około 1280 kWh energii elektrycznej. W cenie 1,10 zł/kWh koszt wynosi około 1410 zł rocznie.

Model suchej gołej rury daje ponad 60 W/m. W tych warunkach goła rura znajduje się jednak poniżej punktu rosy, więc rzeczywisty zysk ciepła może być większy przez kondensację. Różnica kosztów energii wyświetlana przez kalkulator jest dlatego porównaniem orientacyjnym modelu suchego, a nie gwarancją zwrotu. Do projektu należy wprowadzić rzeczywiste ceny, czas pracy i COP.

Zakupy: otuliny, płyty, kleje, taśmy i płaszcze

Lista materiałów powinna obejmować więcej niż metry otuliny. Potrzebny jest klej systemowy, środek czyszczący, taśmy, narożniki, materiał na zawory, podpory, zakończenia oraz zapas na docinki. Przy dużych średnicach stosuje się płyty, których zużycie oblicza się z powierzchni zewnętrznej i zakładów.

Na zewnątrz potrzebny może być płaszcz aluminiowy, stalowy, PVC lub kompozytowy. Aluminium jest lekkie i odporne na korozję, lecz łatwo je wgnieść. Stal nierdzewna jest trwała w zakładzie spożywczym, ale droższa. PVC sprawdza się wewnątrz w łagodnych warunkach. Każdy płaszcz wymaga dopasowania do temperatury, UV i sposobu mycia.

Przy wyborze kleju sprawdź temperaturę montażu i pracy. Powierzchnie muszą być suche oraz czyste. Klejenie przy bardzo niskiej temperaturze albo na mokrej rurze prowadzi do słabego połączenia. Jeżeli instalacja działa, często trzeba wyłączyć odcinek i doprowadzić powierzchnię do warunków montażowych.

Warto kupić kilka procent zapasu materiału i dodatkowe kształtki. Brak jednej grubości w połowie prac prowadzi do przypadkowych zamienników. W dużym obiekcie opłaca się przygotować standard detali i magazyn naprawczy z klejem, taśmą oraz odcinkami najczęściej używanych średnic.

Usługi: audyt izolacji, termowizja i naprawa paroizolacji

Audyt izolacji może obejmować inwentaryzację średnic i grubości, pomiar temperatur, wilgotności, zdjęcia termowizyjne oraz oszacowanie W/m. Dla długiego rurociągu warto przygotować mapę strat i kolejność napraw. Najpierw naprawia się odcinki mokre, niezaizolowaną armaturę oraz miejsca z ryzykiem szkód.

Termowizja jest pomocna, lecz wymaga znajomości emisyjności. Błyszczący płaszcz aluminiowy odbija otoczenie. Technik może użyć taśmy o znanej emisyjności albo sondy kontaktowej. Sam kolor obrazu bez ustawień kamery nie jest dowodem na grubość izolacji.

Naprawa paroizolacji powinna odtwarzać ciągłość systemu. Naklejenie przypadkowej taśmy na mokry materiał nie usuwa wilgoci. Czasami trzeba wymienić fragment do suchej granicy, osuszyć rurę, zabezpieczyć antykorozyjnie i ponownie wykonać połączenia.

Przy podpisywaniu umowy serwisowej warto ustalić coroczną kontrolę przed latem, czas reakcji na wyciek, dokumentowanie napraw oraz dostęp do materiału tego samego systemu. Dla instalacji krytycznej można prowadzić rejestr miejsc napraw i punktów pomiarowych.

Dla uczniów szkół branżowych i technicznych

Dobór izolacji łączy termodynamikę, wymianę ciepła, psychrometrię i ekonomię. Pierwszym krokiem jest odróżnienie temperatury powietrza od punktu rosy. Powietrze o temperaturze 28°C i wilgotności 70% nie zaczyna skraplać wody dopiero przy 0°C. Punkt rosy wynosi około 22°C. Oznacza to, że powierzchnia izolacji musi być znacznie cieplejsza niż sam glikol i jednocześnie cieplejsza niż 22°C.

Drugi krok to opór cieplny walca. W płaskiej ścianie używa się grubości podzielonej przez λ. W rurze promień zmienia się w warstwie, dlatego we wzorze pojawia się logarytm naturalny ln(r2/r1). Uczeń powinien umieć przeliczyć milimetry na metry, obliczyć promienie i pamiętać, że wynik dotyczy jednego metra rury.

Trzeci krok to opór powierzchniowy. Ciepło przechodzi z powietrza do zewnętrznej powierzchni przez konwekcję i promieniowanie. Współczynnik h rośnie przy ruchu powietrza. Zmiana h wpływa jednocześnie na W/m i temperaturę powierzchni. Dlatego nie można kopiować grubości z innego pomieszczenia bez sprawdzenia warunków.

Czwarty krok to bilans płynu. Jeżeli rura przyjmuje 400 W, a strumień glikolu ma 3 kg/s i ciepło właściwe 3,7 kJ/kgK, wzrost temperatury wynosi około 0,036 K. Mała zmiana temperatury nie oznacza małej energii rocznej. Przy 7000 godzin jest to 2800 kWh ciepła, które musi odebrać chiller.

Piąty krok to ekonomia. Koszt energii chłodniczej liczy się przez podzielenie ciepła przez COP. Jeżeli COP wynosi 2,5, usunięcie 2,5 kWh ciepła wymaga około 1 kWh prądu. Do prostego zwrotu używa się kosztu inwestycji i rocznej oszczędności. W praktyce należy uwzględnić zmianę COP, serwis, koszt szkód i trwałość systemu.

Ćwiczenie: policz punkt rosy dla 25°C i 60% wilgotności, a następnie porównaj rurę 42 mm z wodą +6°C dla izolacji 9, 13 i 19 mm. Drugie ćwiczenie wykonaj dla glikolu -20°C i wilgotności 75%. Wyjaśnij, dlaczego większa średnica oraz niższa temperatura wymagają innego doboru. Na końcu zaprojektuj detal podpory, który zachowuje ciągłość paroizolacji.